我相信你也知道，铸造过程中的损坏是不可避免的，但我们知道损坏的原因可以尽可能避免，所以作为一个专业的铸造制造商，今天我们将介绍精密铸件受损的九大原因。

1.铸件的模具材料选择不合理。在铸件白色模具材料的选择中，一是碳含量高，二是白色模具密度过高。因此，铸件模具在浇注过程中的热分解过程中碳含量较高，使铸件在浇注过程中的液相和雾状游离碳含量较高，导致铸钢件的渗碳概率增加。

2.铸钢生产的冶炼成分中的碳含量没有严格控制，尤其是各种废钢中的碳含量以及各种废钢中是否有其他合金成分。

3.铸件的模式组合粘合面较多。模式组合件质量差.组合表面不光滑平整，导致组合粘接时胶量增加，其热分解产物的碳含量增加。

4.白色模具胶粘剂的选择不合理。一是对胶粘剂的材料质量和成分含量没有要求，使用含碳量高的胶粘剂；二是所选胶粘剂粘接能力差，导致白模组合胶粘剂用量大；在浇注过程中，增加了胶粘剂热分解产物的碳含量，增加了铸钢的渗碳概率。

5.铸件浇注系统设置中的浇注成型设计不合理。由于铸钢产品在生产低碳钢铸件时的碳含量较低，如果铸件的浇注成型方法设计不合理，铸件热分解产物中碳扩散到铸件的概率增加，导致碳渗透.增碳现象的发生。

6.铸造模具的涂层层和浇注砂箱中的型砂透气性较差。铸件在生产浇筑过程中，模具和模具组合粘合剂遇到热分解产物，不能迅速排出浇筑腔，产生渗碳.积碳的不利工况和条件来了。

7.铸钢件的浇筑系统设置不合理。特别是抽真空系统的配置和浇注砂箱或铸件的浇注工艺不合理，导致铸件浇注过程中浇注砂箱的真空度不同.偏差过大，或实际真空度不足，真空压力表显示的是符合技术参数要求的错误值，使外观的热分解产物不能快速、快速地排出浇注腔，导致铸件渗碳或碳沉积。

8.铸件的浇筑成型系统设置不合理。铸造时,一个是气化时间太长,另一个是不合理的填充模式设置铸模式,导致热分解产物的形状不能顺利进入收集腔或冒口,延长接触反应时间的液相和固相的热分解产物,从而增加铸件的渗碳概率。

9.铸件的浇筑条件设置不合理。例如，浇注填充过程设置过长，导致浇注过程中浇注钢液温度较低，特别是铸件壁厚变大，浇注钢液凝固速度较慢，导致液相固态停留时间较长，促进钢液与外观热分解产物作用时间的增加，增加铸钢件的渗碳和积碳。